1+1>2：解锁机箱电柜智能制造新可能

01

管材加工：效率与精度双重瓶颈

机箱电柜的骨架与支撑件多采用方管、矩形管及角钢、槽钢等型材。传统加工依赖的锯床、等离子切割、联合冲剪等方式存在明显局限：

● 加工质量差：等离子切割速度慢，切口粗糙、挂渣多，且切割难度大，精度相对较低，产品尺寸一致性差。

● 效率低下：换模换刀繁琐，生产节拍慢，难以应对多品种、小批量订单。

● 长管加工困难：传统设备对长管支撑不足，下料易出现弯曲、振动，造成切割偏移，影响装配精度，返工率高。

● 重型卡盘加持，适配多元型材

搭载240mm全行程重型封闭卡盘，相较于同规格卡盘，夹持范围更广、承重更强。单管承重可达300kg。可精准加工10-240mm管径的圆管、方管、异形管、槽钢、角钢等行业常用型材，真正实现“一机多能”。

●  “一键搞定”复杂型材

可选配坡口功能，实现坡口一次成型；智能操作系统，一键调用丰富切割工艺，实现不同场景的切割动作需求。无论是圆管、方管还是异形截面，G24系列都能轻松应对。

● 多维支撑保障，长管切割更精准

随动支撑确保长管切割过程中稳定贴合，避免下垂变形，保障切割精度；可选3米接料架（带翻板避让），卡盘越位切割仍能稳定支撑，精度再升级。

02

板材加工柔性不足

机箱电柜钣金件多以3.0mm以下碳钢、不锈钢等板材为 主，形状复杂、尺寸多样。传统剪板机与数控冲床在应对快速变化的生产需求时表现乏力：

● 剪板机仅能完成直线切割，无法应对异形开孔。

● 数控冲床模具损耗大、更换成本高、柔性不足。

● 多幅面适配，覆盖全场景需求

支持多种幅面选择，精准匹配不同规格机箱电柜板材的加工需求，无论是小型控制箱还是大型服务器机柜，均可一站式完成切割，无需多次拼接。

● 精准柔性加工，品质稳定可控

一键完成复杂开孔、异形轮廓等加工需求，激光切割热影响区极小，切口光滑无毛刺，减少后续打磨，提升加工精度与产品一致性。

无需模具更换，可快速切换加工方案，轻松适配机箱电柜行业多品种、小批量的定制化生产需求。薄板切割| 加工效率提升25%+

03

自动化程度低

传统加工中板材与管材工序分散，上下料依赖人工，衔接效率低，生产周期长，且存在安全风险。

● CT-A系列双平台协同，效率翻倍

采用超重载双平台结构，平移交换平稳、速度快，可实现切割与上下料同步进行，消除等待时间。

一键循环加工，尤其适配批量订单的高效生产，显著提升单位时间产能。

● G24系列自动上下料，稳定增效

可选配自动上下料系统，实现不同长度、大小、形状管材的高效上下料，减少工件刮擦，大幅缩短加工周期。

高强度工业级床身结构，降低设备维护频率，进一步提升生产效益。

04

环保与安全

传统加工过程中会产生大量粉尘、噪音污染，不仅影响工作环境和损害操作人员健康，也增加了企业环保改造成本。

● 全包围防护设计（*选配）

有效隔离激光辐射、飞溅和部分噪音，保障人员安全。

● 分段抽风除尘

精准捕获切割粉尘、烟雾，净化车间环境，助力稳定生产 。

05

材料浪费严重

传统设备依赖人工排样与调整参数，易导致管材加工尾料过长、板材加工排样不合理，材料利用率低。

● CT-A系列搭配智能自动排样功能，优化板材布局，提升材料利用率。

● G24系列支持自动循环套料，一键开启加工工序，两卡盘也能实现0尾料。